Dänische Delikatessen passend kommissioniert

Im Osten des Landes, in der Nähe einer kleineren mittelalterlichen Hafenstadt, steht das dänische Zentrallager eines großen Einzelhandelsunternehmens. Beschaulich, geschweige denn unmodern geht es dort aber keinesfalls zu. Im Jahr 2018 entschloss sich der Konzern, sein bestehendes Distributionszentrum um ein automatisches Hochregallager sowie ein angeschlossenes sogenanntes Automated Case Picking (ACP) zu erweitern. Das leistungsfähige State-of-the-Art-Kommissioniersystem unterstützt die Mitarbeitenden dabei, Paletten passgenau und sequenziert für die einzelnen Filialen zusammenzustellen. Die Experten für Intralogistiksoftware TUP aus Stutensee bei Karlsruhe wurde vor fünfeinhalb Jahren Teil dieses ambitionierten Projektes und zeichneten verantwortlich für die IT-Unterstützung der Prozesse innerhalb des Lagers. Dies stellte sich – nicht zuletzt durch die Einschränkungen der Anfang 2020 aufziehenden Corona-Pandemie – als eine Herausforderung dar. Ein Projektbericht.

Zentrales Ziel des Vorhabens war es, die Zusammenstellung von individuellen Paletten für die einzelnen Filialen des Großkonzerns zu erleichtern. Hintergrund: Die unterschiedlichen Niederlassungen haben für die vielfältigen Bestandteile der Produktpalette einen variierenden Durchsatz. Diese Kommissionierung lief im Distributionszentrum damals noch manuell ab und sollte nun automatisiert werden. Mit dem neuen System werden inzwischen Vollpaletten eingespeist und am Ende entstehen für jede belieferte Filiale individuell zusammengestellte Mischpaletten. Dadurch konnten die Durchlaufzeiten gesenkt und die Qualität der Filialpaletten weiter verbessert werden, um in den Märkten Zeit und damit auch Geld zu sparen.

Anfang 2018 kam der Generalunternehmer des Konzerns auf TUP zu und stellte das Projekt in Dänemark vor. Zu diesem Zeitpunkt war die Pflichtenheftphase schon längst abgeschlossen und die TUP-Verantwortlichen hatten zu entscheiden, ob sie in ein komplett ausdefiniertes Vorhaben einsteigen würden – ohne Spielraum für eigene Ideen und Vorschläge. Denn in dieser logistischen Teildisziplin gilt es als sehr große Herausforderung, noch erfolgreich in ein bereits laufendes Projekt einzusteigen. Kaum einer der Marktbegleiter würde so etwas tun. Aber aufgrund der Flexibilität und Adaptierbarkeit der TUP-Software erhielt die Anfrage aus dem hohen Norden grünes Licht in Stutensee. Mit dem Einstieg in das Projekt übernahm TUP die Integration eines Warehouse-Distributed-Service-Konzepts auf Basis des TUP.WMS (Warehouse-Management-System) und damit die softwareseitige Koordination aller im Lager verwendeten Systeme.

Das dänische Distributionszentrum, nicht zuletzt auch für Lebensmittel genutzt, zeichnet sich durch eine Vielzahl eingesetzter Intralogistiklösungen aus. Innovative Fördertechnik und Software verschiedener Hersteller verknüpfen manuelle und automatische Abläufe miteinander. Um das Projektziel zu erreichen, hat der Generalunternehmer außerdem verschiedene neue Module in das bestehende Lager eingebaut.

Das Herzstück bildet dabei ein dreidimensionales Full-Roaming-Shuttle-Lager, genannt „Adapto“, das in die bereits existierenden Hallen eingebunden wurde. Das Shuttle-Lager misst 11 Meter in der Höhe, verfügt über rund 35.000 Stellplätze und ist mit 76 Shuttles ausgerüstet, die sich vollautomatisch und unabhängig voneinander auf jeder Regalebene bewegen können. Der Einsatz aufwendiger Fördertechnik sowie sogenannter Sequenzierpuffer und Pufferstrecken minimiert sich dadurch.

Zudem wird ein manueller Depalettierplatz um einen automatischen Slot ergänzt. Dort kommt nunmehr ein Roboter zum Einsatz, der Paletten automatisch auseinandernimmt und diese dann Schicht für Schicht in das Lager einspeist (Automated Case Picking, ACP). Mithilfe von Volumenmessgeräten erfasst er Kanten, Umfang, Greifpunkte und das Gewicht der Palette. Einmal angelernt, schafft der Roboter rund 800 Picks pro Stunde.

Das von TUP entwickelte Warehouse-Management-System (TUP.WMS) ist dabei die zentrale Schnittstelle innerhalb des Lagers. Das Interessante in diesem Projekt war vor allem die Schnittstellenvielfalt durch die vielen verschiedenen Module, die es zu integrieren galt – insbesondere mit dem Full-Roaming-Shuttle-Lager. Diese Vielfalt bei möglichst geringem Aufwand zu managen, war die zentrale Herausforderung des Projekts.

Innerhalb des Vorhabens vernetzt die Lösung TUP.WMS nunmehr das ACP, das SAP-EWM-System, das den Rest des Lagers steuert, und das Data Warehouse, in dem alle Vorgänge gespeichert werden. Das TUP.WMS sitzt im Zentrum dieser ganzen Module, wie eine Datenspinne, die alle anderen Elemente miteinander verbindet: Es erhält vom EWM-System die Aufträge für die einzelnen Filialen und muss dafür sorgen, dass genügend Nachschub aus dem Hochregallager angefordert und depalletiert wird. Dafür ist es wichtig, dass genügend Bestand im Lager ist, den das System ebenfalls organisiert. Die Reihenfolge der Trays für die Filialpaletten wird ebenfalls durch das System gebildet.

Während die zu Jahresbeginn 2020 beginnende, das Leben aller immer mehr bestimmende Corona-Pandemie die gesamte Welt dazu zwang neue Wege der Zusammenarbeit zu finden und sich digital auszutauschen, war das Projektteam schon einen Schritt weiter. Natürlich ist manches einfacher, wenn viele oder alle Beteiligten vor Ort sind. Die nun folgende Online-Umsetzung eines Großteils der Aufgaben bedeutete Zusatzaufwand für alle, damit es am Ende funktionieren konnte und der Gewinn an Flexibilität nicht an anderer Stelle zu Nachteilen führen würde. Da sich TUP aber bereits vor Corona in Richtung mehr Home Office aufgestellt hatte, war das Team auch in virtuellen Meetings bestens eingespielt. So blieb das Projekt in Dänemark trotz der globalen Pandemie weiterhin im Zeitplan.

Zum Abschluss der Inbetriebnahme im ersten Pandemiejahr wurde es aber noch einmal spannend. Da das EWM-System, das wichtige Prozesse im Distributionszentrum steuert, nicht von Anfang an zur Verfügung stand, musste TUP – ganz nach dem Motto „Software follows function“ – einen Simulator entwickeln, der die Funktionen des Systems exakt imitierte. Durch EWM- und MFS-Simulator wurde die Funktionalität aller anderen Komponenten und deren Zusammenspiel vor der Inbetriebnahme getestet. Dieser Ansatz entspricht einer reduzierten Variante eines „Digital Twins“, der allein die notwendigen Elemente simuliert. Es gab eine mit viel Aufwand konzipierte Schnittstelle in Richtung EWM und zum Materialflussrechner des Auftraggebers, der seinerseits ebenfalls Schnittstellen zum EWM besaß. Der Simulator ermöglichte in diesem Kontext unbürokratisch effiziente und risikofreie Massentests.

Im Herbst 2020 begann der Hochlauf des ACP-Systems. Ziel war es damals, dass das dänische Zentrallager 68 Niederlassungen des Konzerns im Land vollständig versorgen kann. Dafür hat TUP mit einer individuell angepassten Variante des TUP.WMS die zentrale Datendrehscheibe geschaffen, über die alle Komponenten integriert und alle Logistikprozesse des ACPs, von der Vereinnahmung über Nachschub bis hin zur Auftragsabwicklung, abgedeckt werden. Zusätzlich kommuniziert das System mit zahlreichen Schnittstellenpartnern, wie dem EWM-System, den Materiaflussrechnern und Big-Data- sowie Medien-Servern. In dieser komplexen Gemengelage zeigte sich die Stärke des TUP-Prinzips „Software follows function“: Schnittstellen und individuelle Lösungen, wie der EWM- und MFS-Simulator, wurden maßgeschneidert entlang der Prozesskette geschaffen, um den seit mehr als vier Jahren im logistischen Alltag zu verzeichnenden Erfolg des Projekts zu gewährleisten.