Die japanische Lean-Methode Heijunka forciert eine Produktion, bei der speziell der Produktionsfluss des Teile-Marktes, trotz Marktschwankungen, durchgängig gewährleistet wird. Dabei werden Transport- und Liegezeiten vermieden und die für die Materialien auf die gesamte Produktion verteilt; Engpässe im Nachschub sind tabu.

Die Herkunft von Heijunka

Die Lean-Methode Heijunka wurde in den 1950er-Jahren von Toyota-Produktionsleiter Taiichi Ohno entwickelt und bildet die Grundlage der Produktionsmethoden Kanban und sowie just-in-time. Ende der 1940er-Jahre konnte Toyota die Montage von Fahrzeugen immer erst am Monatsende durchführen, da man dann genügend Produktionsteile zur Verfügung hatte. Daher ist die Voraussetzung für die Produktionsplanung nach dem Prinzip von Heijunka eine Prognose über die wahrscheinlich verkauften Produkte der nächsten Perioden.

Marktanalyse

Taiichi Ohno war sich schon damals bewusst, dass das detaillierte und langfristige Durchleuchten des Marktes die erforderlichen Werte für eine genaue Prognose liefern würde – wie damals dienen dafür heutzutage Kundenaufträge, Absatzdaten der Vergangenheit, Studien zu verwandten Branchen und allgemeine Marktforschungsmaßnahmen (Umfragen, Marktanalysen). Steht die Planung, meist wird ein Zeitraum von ein bis drei Monaten gewählt, werden etwa Ersatzteile/produktionswichtige Bauteile vorsorglich vorgehalten, um die erwähnten Nachfrage-Schwankungen aufzufangen.

Retrofit und andere Optimierungen

Um Heijunka erfolgreich umzusetzen, ist eine Art Retrofit (Optimierung) der Produktionsstätte unabdingbar. Maschinen und der Materialfluss selbst müssen einer wirtschaftlichen Prüfung standhalten und gegebenenfalls der Produktion nach Heijunka angepasst werden – das Fertigungsmaterial muss ohne große Zwischenlagerung durch den Produktionsprozess fließen, Losgrößen müssen verringert werden (Ideal: Losgröße 1). Auch die Arbeitskraft des Menschen fließt in die Planung mit ein. Nur so wird dem Trend zur Fertigung von individuell konfigurierten Produkten (Auftragsarbeiten) Rechnung getragen.

Pull-Prinzip

Für eine funktionierende Heijunka bedienen sich Planer und Logistiker des Pull-Prinzips. Der Kunde stellt die Nachfrage an den Hersteller, woraufhin dieser die Produktion in Gang setzt. Dabei meldet jede Produktionseinheit (Prozessabschnitt) an die vorher liegende Einheit, was sie benötigt, damit sie dieser Nachfrage Gerecht werden kann.

Das Ergebnis der Lean-Methode Heijunka: Der jeweilige Produktionsabschnitt produziert bedarfsgerecht, was bestellt wurde. Die besagte Prognose/Marktanalyse auf bis zu drei Monaten hilft also, langfristig Produktion und Lager zu harmonisieren beziehungsweise zu nivellieren.

Weitere Informationen zum Thema Lean finden Sie unter Lean-Administration Teil 1 und unter Lean-Administration Teil 2.

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