Die 5S-Methode stammt aus der japanischen Produktion und kam erstmals beim Autohersteller Toyota zum Einsatz. Der Japaner Taiichi Ono, der auch das Management-Konzept Kaizen erfand, wollte für ein spezielles Produktionssystem gleichzeitig eine systematische Arbeitsplatzorganisation einführen. Das Ziel: Die Reduzierung von jeglicher Verschwendung am Arbeitsplatz und damit ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess.

Laut des deutschen Ablegers des Kaizen-Instituts, ist das Ziel der 5S-Methode „die Arbeitsplätze so zu gestalten, dass die Arbeit störungsfrei ablaufen kann.“ Zu vermeiden sind demnach das Suchen im Allgemeinen, lange Wege sowie unnötige Wartezeiten. Der Japaner Taiichi Ono war damals der Auffassung, dass diese Störfaktoren zu vermeiden sind, damit verschwendungsfrei gearbeitet werden kann. Ein sauberes und ordentliches Arbeitsumfeld ist seiner Meinung nach Grundlage für Qualitätsarbeit. Diese Vorgehensweise ist aus dem Lean-Management abgeleitet.

Die Abkürzung 5S steht für die japanischen Begriffe:

Seirii – das Sortieren
Seiton – das Anordnen
Seiso – die Sauberkeit
Seiketsu – die Standardisierung
Shitsuke – die Selbstdisziplin

Wird die 5S-Methode flächendeckend auf das gesamte Unternehmen oder zumindest auf einzelnen Abteilung angewandt, sollen Unordnung, unstrukturierte Arbeitsprozesse und Ineffizienz gemeinsam und schneller aufgedeckt werden. Das Ergebnis: Mitarbeiter werden weniger Zeit mit Tätigkeiten verbringen, die keinen Mehrwert beziehungsweise Umsatz für das Unternehmen schaffen. In einigen Fachbeiträgen ist zudem zu lesen, dass die Methode, bei richtiger Umsetzung auch dazu führt, dass Mitarbeiter motiviert sind, die strengere Arbeitsplatzorganisation beizubehalten.

Hinweis: Dem Mitarbeiter sind dabei nicht nur die Pflichten am Arbeitsplatz aufzuzeigen; vielmehr sind es die arbeitstechnischen Verbesserungen, die der Mitarbeiter oder das gesamte Team fortan genießt beziehungsweise genießen. Zudem ist die 5S-Methode ein Teil der Kaizen-Philosophie. Sie steht für ständige Verbesserungen, die sich vor allem durch geringen Zeitaufwand, große Wirkung und geringen Kosten auszeichnet.

Umsetzung auf Basis der fünf S-Begriffe

Sortieren im Sinne von Aussortieren. Der Mitarbeiter sollte sich von allen unnötigen Dingen trennen, die beispielsweise nicht zur Durchführung der täglichen Arbeit benötigt werden. Das Ergebnis wird sein, dass mehr Platz für Arbeitsmittel und Material geschaffen wird.

Anordnen im Sinne von systematisieren. Die systematische Anordnung von Werkzeugen, Betriebsmitteln sowie von benötigten Materialen führt zu reibungslosen Arbeitsprozessen, die direkt am Arbeitsplatz anfallen. Als Gewichtung kann etwa die Verwendungshäufigkeit der Werkzeuge hinzugezogen werden. Ebenfalls denkbar: Die Kennzeichnung von Arbeitsmitteln. Die eindeutige Zuordnung von Arbeitsmittel und Lagerort unterstützt den Mitarbeiter immens.

Sauberkeit im Sinne von Ordnung am Arbeitsplatz. Der Mitarbeiter hat seinen Arbeitsplatz regelmäßig zu reinigen oder diesen dem Kollegen sauber zu übergeben. Reinigt der Mitarbeiter regelmäßig seinen Arbeitsplatz, führt er gleichzeitig eine Inspektion beziehungsweise eine materialtechnische Inventur durch.

Standardisierung im Sinne von Sicherheit am Arbeitsplatz. Standards führen dazu, dass Mitarbeiter bestimmte Regel einhalten. Diese sind vor allem in Sachen Sicherheit notwendig. In der Intralogistik werden daher spezielle Bodenmarkierungen für die Wegbegrenzung und Abholflächen vorgeschrieben. Auch Wegbegrenzungen für fahrerlose Transportmittel gehören dazu. Am Arbeitsplatz selbst ist es zum Beispiel in der Packerei von Nöten, die Packmaterialen sowie den Packprozess zu standardisieren.

Wichtig: Die Erstellung von 5S-Checklisten ist spätestens dann hilfreich, wenn Abweichungen vom Standard unumgänglich sind.

Selbstdisziplin im Sinne von „Halte Dich an die Regeln“. Halten sich die Mitarbeiter an die aufgestellten Regeln, steht der angepeilten Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz nichts mehr im Weg. Regelmäßige Kontrollen anhand der erwähnten Checklisten helfen dem Mitarbeiter, einen gewissen Standard einzuhalten. Abweichungen sind zeitnah abzustellen.

 

Die 5S-Methode wurde, wie erwähnt, anfänglich in Produktionsstätten angewandt. Mittlerweile hat sie aber auch zunehmend Einzug in Dienstleistungs- und Softwareunternehmen gehalten.

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