Andon bezeichnet eine Methode beziehungsweise ein gesamtes System, das den aktuellen Betriebszustand einer Anlage oder einer Fertigungslinie sofort erkennbar anzeigt; vornehmlich durch visuelle Signale. Es zählt daher auch zum visuellen Management und wird häufig im Rahmen eines Change-Management-Prozesses eingeführt, um beispielsweise Prozessoptimierungen für eine schlanke Produktion zu erreichen. Diese selbsterklärende Symbolik ist ein Bestandteil des Toyota-Produktionssystems und beinhaltet nicht nur die reine Anzeige, sondern weiterführende, vorher festgelegte Maßnahmen zur Behebung des abweichenden Zustands.

Ursprünglich gab es drei Lichtsignale (grün, gelb, rot), die den aktuellen Status anzeigten: normaler Betriebszustand, notwendige Anpassung/Korrektur beziehungsweise Ruf nach Unterstützung und Stillstand der Anlage.

Cords und Boards

Im Wesentlichen soll ein solches System drei Funktionen erfüllen:

1. Der Betriebszustand einer Anlage oder Fertigungslinie soll visualisiert werden

2. Die Mitarbeiter sollen befähigt werden, Abweichungen vom optimalen Zustand zu melden und Gegenmaßnahmen einzuleiten

3. Die Produktion/konkrete Anlage soll angehalten werden, um zu verhindern, dass Produktionsteile von schlechter Qualität weitergegeben werden oder die Anlage beziehungsweise Fertigungslinie durch fehlerhafte Funktionalität langfristig ausfällt

Dabei gibt es zwei wesentliche Elemente: die Andon-Cords und die Andon-Boards. Bei ersteren handelt es sich um Knöpfe oder Reißleinen, mit denen durch Betätigung eine negative Veränderung des Betriebszustands gemeldet wird. Mittels solcher Reißleinen kann also entweder Unterstützung angefordert oder die Anlage angehalten werden, damit nachfolgend die aufgetretenen Probleme unmittelbar gelöst werden können. Der aktuelle Zustand wird gegebenenfalls auch an Andon-Boards, auch Tafeln, angezeigt. In großen, unübersichtlichen Produktionsbereichen sind sie ein geeignetes Mittel, um neben der Problemstellung gleichzeitig die lokalen Koordinaten der Störung anzuzeigen. Das Erkennen auf einen Blick ist ein entscheidender Faktor bei der Umsetzung der Andon-Methode. Mittlerweile werden auf den Andon-Boards auch weitere Statusinformationen angezeigt; und zwar allen am Prozess beteiligten Mitarbeitern. Zu solchen Informationen können gehören: produzierte Teile pro Zeiteinheit, Grad der Liefertreue, Höhe des (hochgerechneten) Rückstands der Produktion. Auf diese Weise können alle beteiligten Mitarbeiter entsprechend handeln, da sie über den aktuellen Stand bestens informiert sind.

Andon in der Intralogistik

In der Intralogistik können bereits simple Meldemechanismen dafür sorgen, dass der Informationsstand in der Werkhalle erhöht wird und dadurch unnötige Transportwege und Wartezeiten sowie zu hohe Bestände vermieden werden. So können die Steuerungssysteme für den Teilenachschub entsprechend mit Sensorik ausgerüstet werden, um Unregelmäßigkeiten automatisch anzuzeigen. Ebenfalls Standard: Das Lagerverwaltungssystem stellt dem Lagermitarbeiter bei Bedarf mit wenigen Klicks die nötigen Informationen zur Verfügung. Bei einem Qualitätsmangel oder einem Materialnachschub ist es nicht nötig, einen Ansprechpartner zu suchen. Heutzutage reagiert das dafür verantwortliche System (auch ERP oder Warenwirtschaftssystem) automatisch. So kann der Nachschub beispielsweise schon während der Kommissionierung mittels Scan ausgelöst werden. Kritische Fehler werden dagegen teils im Voraus berechnet und die dazu möglichen Fehlerbehebungen zeitnah vorgeschlagen (siehe dazu auch Leitstand). Am Ende muss aber meist der Mensch händisch am System eingreifen, um Prozessabläufe manuell den neuen Begebenheiten anzupassen.

Gerade in einer Logistikabteilung ist die kontinuierliche Kommunikation von operativen Kennzahlen sowohl zu den eigenen Mitarbeitern als auch zu externen Kooperationspartnern ein wichtiger Faktor für optimale Prozessabläufe: bei Terminvorgaben, Warnhinweisen, Warenstandinformationen, Kapazitätsanforderungen, Be- und Entladungsvorgängen gilt es, stets den aktuellen Status zu kennen und darüber entsprechend zu informieren. Der Leitstand ist, wenn man nicht auf die Details schaut, demnach das Andon-System in der Intralogistik.

Zusammenfassung

Das Ziel eines Andon-Systems ist die hundertprozentige Weitergabe von Prozessqualität mittels Transparenz von Systeminformationen (siehe Jidoka). Die Idee hinter Andon: Produktfehler, Folgefehler und Folgekosten vermeiden. Jede Unregelmäßigkeit muss über geeignete Andon-Verfahren zeitnah visualisiert werden, woraufhin klar und im Vorfeld definierte Maßnahmen umgesetzt werden können. Dazu dienen klar erkennbare und selbsterklärende (visuelle) Signale, die mit den Andon-Cords und den Andon-Boards den Kern eines Andon-Systems ausmachen. Solche Verfahren unterstützen die Übersichtlichkeit und Nachvollziehbarkeit von Prozessen und fordern zum sofortigen Handeln auf, damit gemäß des Toyota-Produktionssystems, kurz TPS, eine Wiederholung des aufgetretenen Problems konsequent ausgeschlossen werden kann. In der Intralogistik fließen viele Ideen des Andon-Gedankens in den Leitstand.

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