Werden Prozesse innerhalb des Unternehmens fortwährend analysiert und somit optimiert, ergeben sich nicht nur neue Synergien; vielmehr kommt es durch die dadurch entstandenen Strukturen zu nachweislich nachhaltigen Kostensenkungen. Warum es beispielsweise auf eine zielorientierte Prozessanalyse ankommt, zeigt der nun folgende zweite Teil ‚Effiziente Strukturen durch nachhaltige Kostensenkung‘.

Identifikation der Potenziale und Priorisierung

Zu Beginn wird eine Potenzialanalyse durchgeführt. Diese kann mit Hilfe von Prozessbenchmarks in drei Stufen erfolgen:

1. Auswahl der Produktgruppen
2. Potenzialaufnahme im Prozess, auf Produktebene und auf Systemebene
3. Priorisierung und Auswahl

Durch diese kurze und prägnante Potenzialanalyse sind nun die Komplexitätstreiber, die Verschwendungen und die Potenziale innerhalb des gesamten Wertschöpfungsprozesses benannt, bewertet und ausgewählt. Die priorisierten Potenziale werden gehoben, wofür Konzepte zur Realisierung erstellt werden.

Konzepte zur Potenzialhebung

Je nach Umfang der Aufgabenstellung können zwei bis fünf Konzepte für die jeweiligen Aufgabengebiete ausgearbeitet werden. Der Detaillierungsgrad der Konzepte ist dabei ebenfalls stark abhängig von der Komplexität der Aufgabenstellung. Hilfreich kann die Trennung der Konzepte in Fach- sowie Implementierungskonzepte sein. Als grober Anhaltspunkt müssen folgende Aspekte verbindlich in den Konzepten enthalten sein:

• Eine klare Definition der Zielstellung,
• die Voraussetzungen/ Optimierungen im Material- und Informationsfluss zur Hebung der Potenziale (Rahmenbedingungen),
• die Festlegung und Definition der durchzuführenden Änderungen im System, im Prozess oder am Produkt,
• die Sicherstellung der Nachhaltigkeit sowie
• eine betriebswirtschaftliche und monetäre Bewertung.
• Nachdem die Konzeptvarianten erstellt wurden, müssen diese – ähnlich der Bewertungssystematik bei der Potenzialauswahl – bewertet und ausgewählt werden.

Kostensenkung: Realisierung der Potenziale

Nach der Auswahl des Fach- und Implementierungskonzepts muss dessen Implementierung vorangetrieben werden. Hierfür lassen sich drei Bereiche benennen, die Einfluss auf die erfolgreiche Realisierung der Potenziale haben. Hierzu gehören:

1. Die Umsetzung
2. Die Führung
3. Die Qualifikation

Im Rahmen der Realisierung treten zwei Arten von Optimierungsmaßnahmen auf: prozess- und systemorientierte Optimierungen. Hier gilt es eine klare Trennung vorzunehmen und das Vorgehen in der Realisierung zu unterscheiden, vor allem in Bezug auf die ausgewählte Effizienzsteigerungsstrategie. Prozessorientierte Optimierungen sind meist schnell und einfach zu implementieren. Hierunter fallen sogenannte Quick-Wins, welche punktuelle Verbesserungen der bestehenden Prozesse darstellen. Systemorientierte Optimierungen haben einen vorwiegend mittel- bis langfristigen Charakter. Das heißt die Umstellungen sind grundlegende Veränderungen zum Status-Quo, wie zum Beispiel die Einführung eines Kunden-Lieferanten Prinzips. Derartige Optimierungen bedürfen eines langwierigen Veränderungsprozesses innerhalb der gesamten Organisation.

Nachhaltigkeitskontrolle und Coaching

Nach der Integration der definierten Optimierungen im System muss eine abschließende Betreuungsphase folgen. Der wichtigste Aspekt ist in diesem Teil des Optimierungsprojekts ist die Sicherstellung der Nachhaltigkeit.

Fazit – Kostensenkung

Effiziente Strukturen und Prozesse stellen die Grundlage der Wettbewerbsfähigkeit auf interna-tionalen Märkten dar. Hierbei sollte nicht nur auf die Optimierung der Produktion oder einzelner Bereiche fokussiert werden. Vielmehr identifiziert eine End-to-End Betrachtung der gesamten Wertschöpfungskette und der dazugehörigen Schnittstellen die größten Potenziale in direkten und indirekten Bereichen. Diese sollte auf den drei Ebenen des Unternehmens, System, Prozess und Produkt, erfolgen. Doch auch die weichen Faktoren spielen eine wichtige Rolle bei Effizienzsteigerungsprojekten. Erfolge die sich in einem ganzheitlichen Effizienzsteigerungsprojekt erzielen lassen sind oftmals substanziell und liegen in nachstehenden Größenordnungen:

• Reduzierung der Durchlaufzeit über die gesamte Prozesskette hinweg zwischen 30-70%
• Produktivitätssteigerung um bis zu 30%
• Steigerung des Durchsatzes um 10%
• Reduzierung des Bestandswertes um 30-50%
• Erhöhung der Liefertreue um 25%
• Reduzierung der Prozesskosten um 10-25%
• Reduzierung des Materialaufwands um 20%

 

Den ersten Teil dieses Beitrags finden Sie unter Effiziente Strukturen durch nachhaltige Kostensenkung – Teil I

Bildquelle: Wassermann AG